“他們開心，我就非常開心。”站在前軸點(diǎn)焊專機(jī)前，看著工人輕松自如地操控設(shè)備，優(yōu)質(zhì)零部件前軸有序下線，整齊排列在貨架上，廣西汽車集團(tuán)有限公司首席技能專家鄭志明笑著說。
自從用了鄭志明研制的設(shè)備，車間工人不用再扛著50多公斤的點(diǎn)焊鉗來干活，“現(xiàn)在干活輕松了很多，上一個(gè)班下來腰酸背痛的事少了很多。”員工們非常感謝鄭“老”師傅。
今年45歲的鄭志明，年紀(jì)并不老，之所以被同事們稱為“老師傅”，主要是因?yàn)樗募夹g(shù)水平超過了很多資歷老的師傅。勤學(xué)好問、勇挑重?fù)?dān)、技術(shù)水平高的“老師傅”，是大家對(duì)他的一致評(píng)價(jià)。
進(jìn)廠之初，鄭志明從鉗工學(xué)徒干起，每天最早到車間，最后一個(gè)下班。由于虛心好學(xué)、刻苦鉆研，他的技能在日積月累中變得爐火純青，成為集車、刨、焊、銑等技能于一身的全能型專家、國(guó)家級(jí)技能大師工作室?guī)ь^人，并練就了手工銼削平面可將零件尺寸控制在0.003毫米以內(nèi)、手工畫線鉆孔位置誤差能控制在0.05毫米以內(nèi)的絕活，達(dá)到同工種全國(guó)一流水平。
“作為一名黨員，我希望為國(guó)家的工業(yè)發(fā)展貢獻(xiàn)自己的力量。”鄭志明說，這是他的心愿，也是他前進(jìn)的不竭動(dòng)力。
2007年，廣西汽車集團(tuán)生產(chǎn)的大批汽車后橋總成在裝車時(shí)出現(xiàn)噪音大等問題。鄭志明臨危受命，接下這塊“硬骨頭”后，憑著豐富的現(xiàn)場(chǎng)經(jīng)驗(yàn)和精湛的技術(shù)，通過反復(fù)模擬試驗(yàn)，找到了問題所在，設(shè)計(jì)制造出減速器噪音檢測(cè)設(shè)備，成功將減速器噪音由3%降低至0.007%以下�？吹竭@，德國(guó)專家也情不自禁地對(duì)鄭志明豎起了大拇指。2014年，以鄭志明名字命名的國(guó)家級(jí)技能大師工作室正式成立。
時(shí)代在快速變革，新的技術(shù)更是日新月異。在對(duì)工藝及設(shè)備進(jìn)行改造過程中，鄭志明發(fā)現(xiàn)公司花大價(jià)錢買回來的不少進(jìn)口設(shè)備雖然“高大上”，但在實(shí)用性上還是差了一截。
“我們能不能自己來設(shè)計(jì)制造這些‘洋設(shè)備’？”當(dāng)這個(gè)大膽的念頭在腦海里浮現(xiàn)后，鄭志明瞄準(zhǔn)新技術(shù)前沿，從機(jī)器人編程、控制技術(shù)學(xué)起，再到機(jī)器人設(shè)計(jì)制造，經(jīng)過苦學(xué)探索，他硬是啃下了《機(jī)器人編程》等十幾本書，成為自動(dòng)化技術(shù)方面的“土專家”。
在鄭志明的帶動(dòng)下，這支近80人的國(guó)家級(jí)技能大師工作室團(tuán)隊(duì)，分工合作、埋頭苦干，終于將設(shè)備成功研制出來。該設(shè)備投入使用后，性能達(dá)到了進(jìn)口設(shè)備的同等水平。“鄭師傅造的設(shè)備就是比公司采購(gòu)的好使，還省時(shí)省力。”一線員工在操作這些設(shè)備后贊不絕口。
20多年以來，鄭志明帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)自主研制完成工藝裝備933項(xiàng)，交付使用工藝、工程裝備1812臺(tái)套，（下轉(zhuǎn)第二版）（上接第一版）參與設(shè)計(jì)制造的涂裝、焊接、裝配等各類先進(jìn)的自動(dòng)化生產(chǎn)線10多條，為企業(yè)直接創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)效益8150.45萬元，減少生產(chǎn)一線的操作崗位314個(gè)，每年節(jié)約人工成本1570萬元。
獨(dú)木不成林，一花不是春。鄭志明不僅自己本領(lǐng)強(qiáng)，還把培養(yǎng)人才作為自己的一項(xiàng)重要使命。他悉心教授徒弟，毫無保留地把“獨(dú)門秘籍”傳給他們，每年還免費(fèi)授課200多課時(shí)，先后帶出高級(jí)技工、高級(jí)技師、公司特聘專家等9人。他的徒弟及工作室成員在市級(jí)以上技能大賽中屢屢獲獎(jiǎng)，有90人獲得技能大賽名次，其中32人次獲得省部級(jí)技能大賽名次，11人次獲得國(guó)家級(jí)技能大賽名次。
“大師的招數(shù)總是層出不窮。我們不但能領(lǐng)略到他高超的技能，也被他敢于攻堅(jiān)克難、善于自主創(chuàng)新的精神和干勁深深地感染著。跟著他學(xué)習(xí)，很過癮。”徒弟們說。
2020年新冠肺炎疫情期間，復(fù)工復(fù)產(chǎn)急需大量口罩。“口罩不足怎么辦？”鄭志明沖在前面，立即加入口罩設(shè)備研發(fā)團(tuán)隊(duì)。為盡快研發(fā)出口罩生產(chǎn)設(shè)備，他和同事每天工作近16個(gè)小時(shí)，通宵更是常態(tài)。一個(gè)多月后，廣西汽車集團(tuán)首條全自動(dòng)化口罩生產(chǎn)線正式投產(chǎn)，日產(chǎn)量達(dá)到20萬個(gè)以上，有效緩解了廣西口罩緊缺難題。
口罩生產(chǎn)設(shè)備干出了名，鄭志明受邀到百色工業(yè)園區(qū)對(duì)多家口罩生產(chǎn)廠家進(jìn)行技術(shù)指導(dǎo)，還帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)為大眾汽車自動(dòng)變速器（天津）有限公司設(shè)計(jì)了一條全自動(dòng)口罩生產(chǎn)線。
2021年4月，公司要做一款熱銷電動(dòng)車的電動(dòng)后橋，裝配線、加工線都由鄭志明團(tuán)隊(duì)做設(shè)計(jì)匹配。每臺(tái)設(shè)備有成百上千個(gè)零件，每個(gè)零件都要用3D技術(shù)一個(gè)一個(gè)畫，再把它們組合成3D設(shè)備、拆解成一張張零件圖，并在零件圖上標(biāo)注每個(gè)零件的加工尺寸、工藝、用料、表面做到什么程度等，程序繁瑣復(fù)雜，鄭志明帶著團(tuán)隊(duì)僅用了兩個(gè)月時(shí)間，就完成了這項(xiàng)龐大的工程，設(shè)計(jì)匹配的生產(chǎn)線產(chǎn)能最高達(dá)到每月5萬臺(tái)。
作為一名產(chǎn)業(yè)技術(shù)工人，鄭志明扎根生產(chǎn)一線，踐行著“追求卓越，精益求精”的工匠精神，用實(shí)際行動(dòng)展現(xiàn)了“干在實(shí)處，沖在前頭”的新時(shí)代中國(guó)共產(chǎn)黨黨員的風(fēng)采。 |
